本文對油壓沖床的沖壓工藝做了詳細描述，并對此結構的設計原理做了詳細展開。通過設計過程中所考慮的具
體細節，得出一些值得推廣的方法思路。為油壓沖床的沖壓工藝提供了參考資料與必要的經驗。
汽車車身零件95%（重量）以上是沖壓件，在油壓沖床的沖壓件結構設計確定后，應充分考慮其加工的經濟
性，最大程度降低沖壓件的成本，而要降低沖壓件的成本，主要從油壓沖床的沖壓工藝合理排布方面著手。
車身用沖壓零件的長度一般在3m以內，而車身60%（重量）以上的零件長度主要集中在1m左右（上下波動0.3m）
，這部分零件通常被稱為中型件，一般為車身骨架的主要組成部分。尺寸大于中型件的零件通常是外覆蓋件、門
蓋類內板件、大地板件和縱梁類零件，以下統稱為大型件；尺寸小于中型件的零件通常是車身小型連接板、安裝
支架類零件，以下統稱為小型件。目前在國內油壓沖床的沖壓工藝布局主要采用自動化線連線沖壓，中型件主
要采用手工連線油壓沖床沖壓，而小型件則主要采用單臺油壓沖床不連線沖壓方式生產。這三種類型件沖壓
模具多采用單工位復合模，即一副模具內只含有一個模腔的沖壓模具。
在現有技術條件下，對于中型沖壓件，這種傳統的沖壓方式，模具與沖壓線油壓沖床的噸位和工作臺面基本匹
配，暫不需改善。對于小型大型件，按照以上所述的傳統布局，往往出現較大噸位油壓沖床生產較小零件的情
況，造成所謂“大馬拉小車”的無形浪費。與此同時，也造成了各沖壓廠家中型件油壓沖床資源緊張的瓶頸、車
型模具總體噸位虛高的浪費和車型總體沖壓件沖次成本等浪費。經過精確的計算，給出合理均衡的布局方案，使
油壓沖床沖工作行程內的時間和空間上都能實現一種載荷均布，從而使多個工位組合在一起工作成為可能，而
非簡單的功能疊加。確保油壓沖床模具使用壽命的前提下，實現多個工位組合從而提高效率、降低成本。
油壓沖床實現了多個單工位模具的一體化設計，要實現一副模具同時具備盡量多的工序內容，就必須從依靠復
雜的結構甚至犧牲部分模具強度的定向思維中解放出來。從工法和結構兩方面結合的角度突破油壓沖床模具設
計的常規思路。
難點是該油壓沖床模具結構把多個單工位模具排到一副模具上沖壓時，需要考慮工序件的空間相對位置、操作
空間、油壓沖床沖裁力分布均衡、行程排布、過程中能解決、加工、裝配方案等等。
